一、源头管控：严控原材料干燥度，切断水分引入通道
原材料（炉料、熔剂、孕育剂等）吸附水分是潮湿天气中铁液增氢、氧化的主要源头，需提前做好干燥处理与存储防护。
1. 炉料分级干燥与存储：① 生铁、废钢等主炉料需提前存入干燥通风的料仓，料仓底部增设防潮垫层（如碎石、钢板架空），避免与地面潮湿环境直接接触；潮湿天气前，对库存炉料进行预干燥处理，采用热风干燥或烘干窑烘干，温度控制在120-200℃，烘干时间根据料块大小调整为2-4小时，确保炉料表面无浮锈、无水分吸附。② 细碎炉料（如废钢屑、生铁末）易结块吸潮，需单独密封存储，使用前采用高频烘干设备快速干燥，避免未干燥的细碎料直接入炉。
2. 熔剂与孕育剂的防潮防护：石灰石、萤石等熔剂，以及硅铁、锰铁、球化剂（如球墨铸铁用）、孕育剂等合金材料，均易吸潮失效，需采取“密封存储+使用前烘干”双重防护。① 存储时采用密封包装袋（内附干燥剂）或密封料罐，存放于干燥库房，库房内放置除湿设备，保持相对湿度低于60%；② 使用前1-2小时，将熔剂、孕育剂放入烘干箱烘干，温度控制在150-250℃，烘干后趁热加入炉内，避免冷却过程中再次吸潮。
3. 辅助材料的干燥处理：浇包、塞棒、流槽等浇注工具，以及砂箱、型芯等造型材料，若携带水分，会在高温下蒸发产生水蒸气，侵入铁液导致增氢。① 浇注工具使用前需经高温烘烤（温度≥300℃，烘烤时间≥30分钟），确保表面无水分、无油污；② 造型用砂需控制水分含量，潮湿天气可适当增加膨润土等粘结剂的加入量，同时采用热风烘干型芯，确保型芯含水率符合工艺要求（一般≤1.5%），烘干后密封存放，避免二次吸潮。
二、过程管控：优化熔炼与浇注工艺，减少水分与铁液接触
熔炼和浇注过程是铁液与水分接触的关键环节，需通过工艺优化和防护措施，减少潮湿环境对铁液品质的干扰。
1. 熔炼工艺优化：① 提高熔炉预热温度，炉体、炉衬在开炉前需充分预热（连续生产时保持炉体恒温），避免冷炉体与高温铁液接触产生温差，导致炉内水蒸气凝结侵入铁液；② 控制熔炼气氛，采用热风送风或富氧熔炼，减少炉内还原性气氛，降低铁液氧化风险；同时适当增加熔剂加入量，促进炉渣熔化，吸附铁液中的氧化物和氢气，提高铁液纯净度；③ 缩短铁液在炉内的保温时间，避免长时间保温导致铁液二次氧化和氢含量升高。
2. 浇注过程防护：① 浇注现场搭建防雨、防风棚，避免雨水直接落入浇包或浇注系统，同时减少空气流动带来的潮湿气流侵入；② 采用封闭式浇注系统，减少铁液与空气的接触面积，降低氧化概率；③ 浇包使用前再次检查干燥度，若发现表面有冷凝水，需重新烘烤；浇注过程中，若发现铁液表面出现大量浮渣（可能是氧化或吸氢导致），及时清理浮渣后再进行浇注。
3. 孕育与球化工艺调整：潮湿天气下，孕育剂、球化剂的活性易受水分影响降低，需适当增加加入量（一般增加10%-20%），同时采用“随流孕育”或“型内孕育”方式，缩短孕育剂、球化剂与空气、水分的接触时间，确保其与铁液充分反应，保证铸铁平台的金相组织和力学性能。
三、环境调控：营造干燥生产环境，从外部降低潮湿影响
通过调控生产车间的温湿度，减少潮湿环境对原材料、设备和铁液的不利影响，是防患于未然的重要保障。
1. 车间整体除湿：在熔炼车间、造型车间、浇注车间等关键区域，安装工业除湿机、热风循环系统，将车间相对湿度控制在50%-60%范围内；潮湿天气（如雨天、雾天）时，关闭车间迎风面的门窗，避免外界潮湿空气流入，同时开启排风系统，排出车间内的水蒸气。
2. 局部区域强化防护：① 炉料加料口、浇包注口等关键部位，安装局部热风罩，持续通入干燥热风，形成“干燥气幕”，阻挡潮湿空气侵入；② 型芯存储区、浇注工具存放区，设置独立的干燥库房，配备除湿设备和温度监测装置，确保区域内环境稳定干燥。
3. 排水与防潮处理：及时清理车间地面的积水，在车间地面铺设防滑防潮垫或涂刷防潮涂层；优化车间排水系统，避免雨水倒灌或地面返潮；料仓、设备基础等部位增设防潮层，防止地下水分渗透。
四、监测预警：建立动态监测机制，提前规避风险
通过对环境参数、原材料状态、铁液品质的动态监测，及时发现潜在风险，提前调整防护措施，确保防患于未然。
1. 环境参数监测：在车间关键区域（熔炼区、造型区、存储区）安装温湿度传感器，实时监测环境温湿度变化，设置湿度预警阈值（如≥65%时触发预警），一旦达到预警值，自动启动除湿设备或发出提醒，及时采取通风、升温等调控措施。
2. 原材料状态监测：定期检查原材料的存储状态，观察炉料是否有浮锈、结块（吸潮迹象），熔剂、孕育剂是否有受潮结块现象；对烘干后的原材料进行抽样检查，确保水分含量符合工艺要求（如炉料含水率≤0.5%）。
3. 铁液品质实时监测：熔炼过程中，采用快速检测设备（如铁液成分分析仪、氢含量检测仪）实时监测铁液的化学成分、温度、氢含量等指标；若发现铁液氢含量升高（如超过0.002%）或成分波动，及时调整熔炼工艺（如增加熔剂加入量、提高熔炼温度、缩短保温时间），避免不合格铁液用于铸铁平台生产。
4. 应急预案制定：针对恶劣潮湿天气（如持续暴雨、强降雨），制定应急预案，包括：提前储备足够的干燥原材料、增加除湿设备的备用功率、暂停露天作业、对关键设备和原材料进行覆盖防护等，确保在恶劣环境下仍能有效控制铁液品质。http://www.chinaweiyue.com/
五、日常管理：强化流程管控，夯实防护基础
良好的日常管理是防患于未然的关键，需将防潮防护措施融入生产全流程，形成常态化管控机制。
1. 制定专项防潮规程：结合生产实际，制定《潮湿天气铸铁生产防潮操作规程》，明确各岗位的防潮职责、操作流程、设备参数和检查标准，确保所有操作人员严格按照规程执行。
2. 加强人员培训：定期对操作人员进行防潮知识和操作技能培训，提高其对潮湿天气影响铁液品质风险的认知，掌握原材料干燥、设备烘烤、环境调控等关键操作的要点，确保防护措施落实到位。
3. 定期设备维护：定期检查和维护除湿设备、烘干设备、熔炉、浇注工具等关键设备，确保设备运行正常；及时更换设备的密封件、加热元件等易损部件，避免因设备故障导致防潮防护失效。
4. 记录与复盘：建立潮湿天气生产记录台账，详细记录环境温湿度、原材料干燥参数、铁液品质检测结果等数据；生产结束后，对数据进行复盘分析，总结防潮防护措施的效果，针对存在的问题优化改进，持续提升防患能力。
综上，减少潮湿天气对铸铁平台铁液品质的不利影响，核心在于“提前预防、全程管控”。通过严控原材料干燥度、优化熔炼浇注工艺、调控生产环境温湿度、建立动态监测预警机制和强化日常管理，可形成整个的防护体系，从源头规避水分引入，有效保障铁液品质稳定，进而提升铸铁平台的制造质量。
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